Please activate JavaScript!
Please install Adobe Flash Player, click here for download
ePaper created 2017-04-18, 21:00:18 | version 1.38.0
digital_technologia 3D „Multi Jet”, jaką zaprezentowała irma HP. Jest to obecnie najszybsza drukarka na świecie używają- ca 250 000 igieł w jednym procesie, rozdzielając kolory na poszczególne partie wydruku!!! Rynek drukarek 3D dedykowanych branży medycznej oferuje zarówno maszyny przemy- słowe, jak i urządzenia o zastosowaniu komer- cyjnym. Przyszły użytkownik powinien dokład- nie określić swoje potrzeby, a zakup drukarki szczegółowo przeanalizować. Główne założenia to: wybór technologii: SLA czy SLS, a może DLP w drukowaniu tworzyw sztucznych, wielkość platformy roboczej mająca wpływ na zdolność produkcyjną, rozdzielczość drukowania w osi X, Y, Z, moc lasera, dokładność plamki lasera, żywot- ność lasera. Dodatkowo, w drukowaniu metalu należy uwzględnić możliwość recyklingu użytego materiału, szybkość wymiany na inny materiał, monitorowanie procesu spiekania czy topienia. W większości małych drukarek zdolno- ści produkcyjne są ograniczone do 5-7 modeli w procesie 6-godzinnym przy założeniu do- kładności wydruku na poziomie 100 mikronów, zwiększenie dokładności wydruku do 50 mi- kronów wydłuża czas wydruku do 12 godz. Pamiętajmy też o kosztach eksploatacji lasera i kosztach zakupu materiału. Laser posiada określoną żywotność mierzoną w godzinach. Warto, aby sprzedawca poinformował, ile czasu pracy ma dany laser i jaki system sprawdza sku- _autor Tech. dent. Robert Michalik – w 1987 r. ukończył Wydział Techniki Dentystycznej. Po 2 latach pracy w pracowni Akademii Medycznej w Warszawie otworzył swoje laboratorium „Inter-Dent” w Warszawie, którym kieruje do obecnej chwili. W 2003 r. jako pierwszy w Polsce rozpoczął pracę systemami CAD/CAM. Kontakt: „Inter-dent” ul. Pustułeczki 23, 02-811 Warszawa Tel.: (22) 651 56 45 www.inter-dent.pl www. robocam.info E-mail: r.michalik@robocam.info teczność jego działania, bowiem słabsza moc lasera oznacza nieprawidłowe utwardzenie czy spieczenie materiału. Drukarki profesjonalne posiadają system kon- troli każdego parametru podczas wydruku, a więc moc lasera, rozdzielczość XYZ, poziom platformy roboczej, zagęszczenie wewnętrzne itp. Koszt ta- kich urządzeń, niestety, jest zdecydowanie wyż- szy od ceny małej drukarki. Decyzja o wyborze urządzenia musi zawierać odpowiedź, czy pro- dukuję dla siebie, czy produkuję dla innych pod- miotów, czy koszty produkcji z uwzględnieniem napraw i amortyzacji są adekwatne do ceny, jaką dostanę od zewnętrznego, większego wytwórcy? Czasami chęć posiadania własnego urządzenia, by stać się niezależnym, nie idzie w parze z na- kładami inansowymi, jakie w tym celu ponosimy. Producenci drukarek dedykowanych sto- matologii, jak SISMA, Concept Laser czy EOS prześcigają się w pomysłach na to, by ułatwiać produkcję i przyspieszyć postprocesing. SISMA opatentowała system platformy, która współ- działa z każdą maszyną z uchwytem 98 mm. Wystarczy wydrukować elementy z lekkim nad- miarem, a następnie przenieść je do maszyny CNC celem dalszej obróbki wykańczającej. W ten sposób możemy wykonywać wydruki prac im- plantologicznych tak, aby proces frezowania wykonał polerowanie części wchodzącej w im- plant. System ułatwia pozycjonowanie platformy wyjętej z drukarki w maszynie CNC, nie wymaga dodatkowych programów, jedynie zmian w uży- wanym CAM. Innowacją jest możliwość druko- wania stopów złota. Wszystkie wymienione irmy oferują takie rozwiązania. Ostatnio wiele irm implantologicznych chce wykorzystać druk 3D do formowania powierzchni zewnętrznej implantu. Dotychczas metoda poro- wacenia części osteointegracyjnej była możliwa za pomocą trawienia i powlekania. Sterowane za- gęszczenie metalu podczas druku otwiera nową erę powierzchni w zależności od tego, czy potrze- bujemy struktury gąbczastej, czy gładkiej. Jak widać, możliwości druku 3D są nieogra- niczone. Możemy wykonywać najbardziej skom- plikowane formy bez obaw, czy nasza maszyna sprosta zadaniu. Możemy wykonywać krótkie serie bez konieczności inwestowania w oprzyrzą- dowanie. Jednak głównym przesłaniem jest po- trzeba wytwarzania produktów indywidualnych, personalizowanych. To, co kiedyś było luksusem staje się standardem!_ 36 3/4_2016 36 digital