5Dental Tribune Polish Edition Praktyka i ogólnej estetyki protezy (Ryc. 3 i 4). Wszystkie dane wzorca są re- jestrowane przy pomocy silikonu i zamontowane w wertykulatorze Fast Protec. Rejestry wykonujemy głów- nie w celu kontrolowania dokład- ności i powtarzalności kształtu oraz wielkości wytwarzanego wyrobu. Dzięki masce z werty- kulatora, możliwe będzie „wy- drukowanie” duplikatu modelu z akrylu (lub kompozytu dla prac tymczasowych). Ponadto, może- my w wyniku obróbki usunąć zbędną część objętości, tworząc odpowiedni projekt dla materia- łu „zbrojenia” i odpowiedniego materiału do estetycznego lico- wania. Tak uzyskany prototyp należy przesłać do centrum fre- zowania, gdzie będzie skanowa- ny i – z użyciem specjalnej tech- niki – „praktycznie podzielony” na pierwotną belkę i konstrukcję wzmocnienia, którą jest przeciw- belka (Ryc. 5). Dodawanie elementów retencyjnych w jednym pliku Zwykle na początku zapro- jektowana i wyprodukowana jest belka. Następnie przystępuje się do ponownego skanowania w celu projektowania przeciwbelki, tzn. praca wykonana jest w 2 różnych etapach. W tym przypadku 2 elementy retencyjne są zaprojek- towane i produkowane jednocze- śnie – na tym samym tytanowym dysku, co gwarantuje najwyższą precyzję (Ryc. 6). Należy podkreślić, że nie ma w takich przypadkach tradycyj- nych technik odlewania (i adapta- cji) porównywalnych pod wzglę- dem dokładności, powtarzalności i jakości do urządzeń frezujących w technice CAD/CAM. To właśnie ta zasada adapta- cji, między etapami manualnymi i cyfrowymi, doprowadzi do lep- szego wyniku końcowego. W od- niesieniu do tego etapu ważny jest istotny element: interakcja (dialog i dobre zrozumienie) z operato- rem centrum frezowania. Plik wirtualnego projektowa- nia został ponownie wysłany do naszej akceptacji. Niektóre zdjęcia oglądamy w programie 3D, szcze- gólnie te, w których zdaniem ope- ratora CAD były problemy, które pojawiły się w trakcie modelowa- nia „cyfrowego”. Wiedza tech- nika IT w połączeniu z naszym doświadczeniem protetycznym – dialog techniczny – „zdalnego” oglądania tych samych obrazów, każdy na swoim monitorze, po- zwolił ustalić ostateczny projekt konstrukcji. Po dokonaniu nie- zbędnych dostosowań wielkości i zakresu przyszłych koron prote- tycznych, i części dziąsłowej oraz zoptymalizowaniu pozycji układu retencyjnego (zatrzaski), osadza- my elementy „na swoim miejscu”. Faza I W ten sam sposób, jak do tej pory, przyzwyczajeni do korekt w wosku lub akrylu i równoległej korekty mikrosilnikiem, teraz możemy zrobić to z nowych środ- ków, w niektórych przypadkach nawet z wyższa wydajnością, i ograniczeniem czasu i kosztów produkcji. Wysyłamy prototyp do bada- nia w celu przeprowadzenia testów funkcyjnych i estetycznych. Część korpusu protezy można zmniej- szyć, stosując obróbkę mikrosil- nikiem, a zmiany w jej grubości dokonać przez dodanie wosku. W ten sposób, w trakcie weryfi- kacji w jamie ustnej, w czytelny sposób określimy granicę między różowymi dziąsłami i łukiem zę- bowym (Ryc. 7). Lekarz będzie mógł wykonywać kontrolę do- kładności dostosowania struktury do implantów, stawów skroniowo- -żuchwowych, relację z antagoni- stami i funkcjonalności w ruchach ekscentrycznych. Ostateczny plan estetyczny zostanie ustalony, a my – jeżeli będzie to konieczne – na- niesiemy poprawki i przystąpimy do kolejnych etapów pracy. Faza II Do transformacji estetycznej strony użyjemy formy z bezbarw- nej bazy silikonowej, w której będzie umieszczona konstrukcja. Z prostych elementów z drutu o średnicy 0,9/1,0 mm możemy zamontować kanały do wstrzy- kiwania kompozytu. Po przygo- towaniu bazy (formy) i złożeniu puszki Fast Protec będziemy go- towi do zalewania jej przezroczy- stym silikonem (twardość: 22). Stabilizację przeprowadzimy pod ciśnieniem (4,6 bara) przez 30 min (Ryc. 8). Bazę uwalniamy z puszki i zdejmujemy frezem część mate- riału. Celem jest stworzenie miej- sca na charakteryzację szkliwa i dentyny z efektami kontrastów. Bazę ponownie umieszczamy w puszce, drugi raz dołączamy kanały wtryskowe i wlewamy przezroczysty silikon. Technika ta oferuje oczywi- ste korzyści – przede wszystkim możemy wykorzystywać w każdy sposób początkowy prototyp mo- delowania. Redukcja materiału dla szkli- wa, wykonana mikrosilnikiem Ryc. 10 Ryc. 8 Ryc. 12 Ryc. 11 Ryc. 9 Ryc. 13 Ryc. 15 Ryc. 16 Ryc. 17 Ryc. 18 Ryc. 14 Ryc. 19 Ryc. 20 Ryc. 21 Ryc. 22