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CAD/CAM - Le magazine international de la dentisterie numérique

Lesdépensesdessociétésdétentricesdesprin- cipales technologies numériques en recherche et développement sont considérables. L’enjeu est de rester leader sur le marché. C’est le cas pour les quatre « grandes » marques de caméras optiques quesontl’Itero™,leCEREC,leTRIOS®etleLava™C.O.S. Mais pas moins de neuf nouveaux modèles ont fait une entrée remarquée sur le marché, témoi- gnant d’un marché important à conquérir. L’en- gouement se fait sentir et il y a des signes qui ne trompent pas : les systèmes CAD/CAM et les tech- nologies de flux de travail numérique ont suscité un intérêt particulier chez les visiteurs et les ex- posants de l’IDS. 2 à 3 % de la superficie de l’IDS était occupée par ces mêmes systèmes en 1995, 9 à 10 % en 2005, et 40 % cette année. Il devient difficile de faire son choix, dans la mesure où s’équiper s’impose. Les indications s’élargissant, l’empreinte optique séduit de plus en plus. C’est le cas avec les inlays cores ou encore les piliers implantaires sur mesure (Figs. 1a et b). L’adoption d’un système d’empreinte n’est plus synonyme de « fabrication centralisée de la prothèse au cabinet dentaire » avec ses limites en terme d’applications cliniques (inlay/onlay, couronne, voir bridge de petite étendue) et de manutention associée. Les choix sont plus vastes avec la possibilité de panacher ses achats et les étaler dans le temps. Il est toujours proposé de s’équiper de la chaîne complète composée de l’empreinte optique, du logiciel de CAO et de la centrale d’usinage du même fournisseur mais la tendance va vers des solutions plus légères, plus ouvertes et mieux connectées.Nousretrouvonsd’ailleurscescamé- ras d’empreinte optique directement disponible à côté du contre angle sur le fauteuil du chirur- gien-dentiste. Les logiciels associés permettent d’envoyer en un seul clic l’empreinte digitale au laboratoire. Mais une question reste en suspens et est sou- vent soulevée auprès des constructeurs. La solu- tion d’empreinte digitale convoitée est-elle com- patible avec les machines-outils à commande numérique dont est équipé le laboratoire en bout de chaîne ? L’offre va dans ce sens avec des outillages plug’n’play à brancher sur son PC en portUSB,avecensortieunformatdefichiercom- patible avec la grande majorité des logiciels de conception. Et puis, les fichiers 3D des empreintes optiques sont désormais couplables avec une autre source de fichiers 3D que sont les scanners cone beam et permettent au praticien d’accéder à une autre source d’information ; le volume osseux. L’association cone beam/empreinte optique a un grand intérêt en implantologie à l’étape de la planification implantaire, mais aussi de respect des règles d’émergence implantaire et d’axe prothétique (Fig. 2). Récemment les scanners à RX se sont vus détourner de leur vocation première d’établir un examen tomo- densitométrique du patient. Ils sont maintenant aussi une source de digi- talisation des arcades dentaires et cela de façon non invasive et indi- recte par radiographie de l’empreinte ausilicone(Figs.3aetb).Cettesolution s’adresseauxpraticiensdésireuxd'in- vestir dans un cone beam et qui sont à la recherche d'une transition vers le CAD/CAM, sans avoir à investir dans l'équipement supplémentaire pour capturer les modèles numériques. Mais l’intérêt d’un examen radio- graphique cone beam est tout de même de mieux appréhender en 3D les structures alvéolo-dentaires, pour conduire son traitement. La plupart des scanners génèrent des fichiers numériques, dont le format est exploitable par des logiciels de modélisation. La recherche ac- tuellement va dans ce sens, avec une application directe en chirurgie implantaire. Les pertes de substances osseuses imposent souvent une ap- Figs. 3a & b_Flux numérique conduisant à la conception de restaurations prothétiques. Le scanner cone-beam CS 9300 ou CS 9000 de carestram est utilisé pour produire les modèles virtuels des arcades dentaires (Photos : Carestream). Fig. 4_Matérialisation du volume osseuxparprocédéstéréolithographique. La reconstruction 3D est issue d’un scanner à RX. Le defect osseux ainsi reproduit, permet de mettre en forme le matériau de substitution nécessaire à son comblement (Photo : Michelle Jacotti). I 27 opinion _ les progrès en CFAO I CAD/CAM 2_2013 Fig. 3b Fig. 4 Fig. 3a