Lab Tribune Italian Edition

11 Italian Edition Anno II n. 2 - Maggio 2012 Tecnologia & Materiali www.dental-tribune.com lab full pack 90,00 euro lab pack + 2 magazine d’informazione specialistica. il PACK comprende 4 uscite - Lab Tribune 4 uscite - Cosmetic Dentistry 2 uscite - Implants 2 uscite - Cad/Cam 50,00 euro lab pack L’informazione dedicata agli odontotecnici in una vesta interattiva e aggiornata. il PACK comprende 4 uscite - Lab Tribune 2 uscite - Cad/Cam Dental Tribune arricchisce la scelta per l’informazione Nasce Lab Tribune CAMPAGNA ABBONAMENTI 2012 PER ABBONARSI 011 0463350 - WWW.TUEOR.IT LT pagina 10 Adottate queste precauzioni relative al pH e alla tempera- tura, si procede con l’atto della fusione, che comincia inevita- bilmente quando all’interno dei cilindri (siliconici o metallici) viene rinchiuso il modellato. Presa del rivestimento Vengono distinti due compor- tamenti diversi legati alla tipolo- gia del rivestimento in uso: a)rivestimento tradizionale: espansione di presa 0,30 - espansione termica 1,2; b)rivestimento rapido o speed: espansione di presa 0,85 - espansione termica 0,65. L’uso diffuso dei rivestimenti rapidi consente di introdurre il cilindro nel forno alla tempera- tura prestabilita dal produttore. Basta attendere, in base al volu- me, il tempo di permanenza pri- ma di eseguire la fusione. È chiaro che questi rivesti- menti contengano percentual- mente un’alta quantità di quarzo. Il quarzo assolve a diversi com- piti: tra gli 820-870 °C sinteriz- za regolando l’espansione; torna a contrarsi per più del 90% di quanto si è espanso, tornando al punto zero come dimensione; detiene la caratteristica di refrat- tarietà ecc. Nei rivestimenti fosfatici, oltre al quarzo, la polvere contiene: - silice: conferisce resistenza alle alte temperature; - fosfato di ammonio: solubile in H2O, libera ioni fosforici; - ossido di magnesio: reagendo con gli ioni fosforici in H2O, determina la resistenza del rivestimento a temperatura ambiente. Il fosfato di ammonio vie- ne messo in quantità superiore rispetto a quella richiesta dalla reazione precedente, in modo che il fosfato che non ha reagito con l’ossido di magnesio a tem- peratura ambiente possa reagire con la silice ad alta temperatu- ra, formando così i silicofosfati complessi, che aumentano la resistenza del rivestimento. Per- ciò, dopo la presa, il rivestimento presenta una tale resistenza che può affrontare il ciclo termico senza l’uso dei cilindri metallici. Controllo delle masse Prima di collocare il modella- to in cilindro, è opportuno avere chiare dimensioni ed estensioni. Circa la posizione, la sezione dei perni e il diametro della barra, abbiamo già parlato nel report precedente. Risulta determinante, al fine di controllare inutili deforma- zioni dovute a spessori di rive- stimento vuoti e notevolmente spessi, individualizzare la forma del cilindro, confrontandola con l’oggetto da riprodurre (Fig. 6). Pertanto, vengono modellati uno o più fogli di cera a seconda del- la necessità, per giungere allo scopo. L’uniformità delle masse che entrano in gioco stabilisce giusti rapporti di volume, che trasmettono un atteggiamento costante al rivestimento. Si ottie- ne un riscaldamento sinergico in tutte le direzioni, con rapporti di espansione molto prossimi a quelli preventivati. Gli esiti sono apprezzabili a occhio nudo, e si può realmente prendere in con- siderazione l’idea di fondere pon- ti di notevoli estensioni o intere arcate in monoblocco. Preriscaldo Fatto accenno alle trasforma- zioni allotropiche che accom- pagnano il rivestimento in funzione della temperatura, l’elemento fondamentale per qualità del calore e la sua pro- pagazione è il forno. Capacità di impostazioni di diversi parame- tri, volume della camera, possi- bilità di integrazione con filtro di abbattimento dei fumi, sono sicuramente le prestazioni più richieste, senza sottovalutare la capacità irradiativa, ossia di generare calore, parametro fon- damentale spesso trascurato. Così come ci insegna la termo- dinamica, il calore si diffonde da basso verso l’alto, e dai corpi più caldi si dissipa calore verso quelli più freddi. Il nostro forno deve neces- sariamente irradiare calore da tutte le pareti, fondamental- mente dal basso, e quindi scal- dare uniformemente il cilindro; deve inoltre possedere una base ondulata o di forma tale da favo- rire la fuoriuscita dei vapori e dei liquidi di calcinazione. LT pagina 12 Fig. 6